随着市场竞争日益激烈，挤出速度成为每家塑料异型材模具公司的竞争要点。一般情况下，型材的挤出速度越快，对模具设计的几何精度、尺寸精度、位置精度和表面加工质量要求越高，而零件的加工精度提高，加工成本会随之升高，同时生产效率较低。因此，如何采用先进的加工手段，来保证加工误差不超过允许的范围，同时还尽量提高生产效率及降低加工成本，成为目前模具研发的重要课题。
笔者所在的连云港杰瑞模具技术公司在研发、制造塑料异型材模具已有20余年历史。公司曾承接了一批来图加工定单，对模具总装後的型腔尺寸精度要求是±，模具零件的加工精度是±，模具定位的形式为键定位。了解塑料异形材挤出模具的人士都知道，每套塑料异形材挤出模具主型材的定型模一般都有3-5节，而每一节又有5-7块模板，模具的长度为300mm。如图1所示:该模具由7块模板组成，每个零件的误差积累很容易就会超出总装後所要求的型腔尺寸精度±。下面我们以图1中的模具为例，介绍我们设计的新工艺安排是如何保证精度要求的。
我们采取的工艺方式为分块加工，电加工、机械加工相结合，部件组装的方法，来保证模具的制造精度及要求。
分块加工
*步:将图1中所有模板采取分块式预加工。以图1中的模板7为例:按工艺图形（图2），采取机械铣、磨加工，至图2所示:在模板的厚度方向留後工序加工余量-（双面）。线切割以此余量碰丝加工，此工序要注意余量的分配。
第二步:线切割工序。在加工面上割出与型腔面一致的3-5mm宽的基准，并单面放余量-。作为磨工序的加工基准，宽度方向切割时同样放量-（双面），如图3所示。
第三步:磨工序以线切割面为基准，将模板的厚度，磨至图纸尺寸。
第四步:加工中心以外形为基准，铣定位键。用这样的工艺方法将图1中的2、3、4、6、7定型模加工完成。此工序中注意两点:1）开合面的键暂不加工，如图5中的模板7上部的键，在部件组装後一次性完成。2）在开合面上要留有-的放量作为慢走丝的切割基准。如图5中板2和板7的上部。
第五步:上、下模板的加工，采取加工中心高速铣工艺。1）铣、磨工序将模板加工成如图4:型腔面放余量2-3mm，接合面放余量，以给加工中心对刀和去除加工表面的划痕用。2）加工中心采取高速铣，粗、精铣型腔，将型腔面和定位键一次性加工完成，精铣後的型腔面的粗糙度，可达-，精度可达±。我们采取以上工艺方法将上、下模板加工完成。
部件组装
*步:将图1中的模板1拿掉，即打开模具的开合面，进行模具的组装。将模板2、3、4、5、6、7组装在一起，如图5。
